1. NÁKLADY NA PŘÍPRAVU TRUBEK A SPOTŘEBNÍ MATERIÁL

Před svářením můžeme rozlišit dva typy přípravy trubek:

• Jednoduchá příprava odřezáním trubky a/anebo úkosováním trubky. Pokud kvalita odřezané hrany není dostatečná, je potřebné hranu úkosovat, jinak stačí jednoduchý řez trubky. Potom je třeba trubky vycentrovať a nabodovat svar před konečným svářením.
• Pokud je tloušťka stěny více než 3 mm, je téměř vždy nutné dělat úkos. Tento úkos zabezpečí lepší penetraci svaru s dokonalým utěsněním a ochranou.

Úkos a přídavný materiál

Při manuálním sváření příprava trubek zahrnuje úkos ve tvaru „V“ a vycentrování trubek, přičemž se udržuje malá vzdálenost mezi trubkami na umístnění svářecí elektrody. Penetrace se realizuje vyplňováním svářecím drátem zevnitř směrem ven. Za těchto podmínek budete potřebovat vysoké množství drátu na vyplnění drážky.

V případě automatizovaného připravíte úkos ve tvaru „V“ anebo „I“ podle tloušťky stěn, které se mají svářet. V tomto případě je prostor, který se má naplnit, menší a budete potřebovat méně plnicího materiálu.

Inertní plyny

Při manuálním sváření se vzdáleností mezi trubkami, které se mají svářet, spotřebujete více inertního plynu v porovnání s automatizovaným svářením s utěsněnými svarovými spoji, kde se k procesu přidává méně plynu. Spotřeba plynu je důležitou položkou, kterou je potřebné zvážit z hlediska produktivity. Automatizované sváření je z tohoto pohledu nákladově efektivnější.

Elektrody

Použitím automatizovaného orbitálního sváření budete používat méně elektrod, protože svářecí zařízení vám umožňuje pracovat bez jakéhokoli kontaktu mezi elektrodou a místem svaru. Mechanické vodící systémy zaručují konstantní vzdálenost mezi elektrodou a trubkami (v případě svářeček s otevřenou hlavou). Je možné uvažovat i nad sofistikovanějšími řešeními, jako např. regulací napětí oblouku (AVC – arc voltage control), která reguluje napětí oblouku mezi elektrodou a trubkami, a tím i vzdálenost mezi nimi.

V obou případech se vyhnete kontaktu elektrody s místem svaru a jakékoli kontaminaci svarového spoje inkluzemi wolframu. Tím snížíte i spotřebu elektrody. Vystřelení oblouku se vykonává opakovaně se strojem řízenou vzdáleností mezi elektrodou a trubkami, čímž se zvyšuje životnost elektrod.

2. OPERÁTOŘI A KVALIFIKACE

Kvalifikovaní svářecí a techničtí operátoři

Musíte odlišit svářeče od operátora. Svářeč je kvalifikovanější a má neměřitelnou výhodu – jeho technické know-how.

Operátoři na orbitálních svářecích strojích mohou mít méně náročný trénink než kvalifikovaní svářeči, protože většina úloh je vykonávaná strojem. Operátor je zodpovědný za úspěšné fungování procesu ve správném pořadí. Vykonává navazující úlohy, které nevyžadují náročnou kvalifikaci.

Zajímavost:zaškolení operátora pro jednoduché tavné sváření trvá jen 2 dny a pro více vrstvové svary dvakrát po 3 dny. Je to neporovnatelně méně v porovnání s certifikovaným školením svářeče.

Náročné situace

Dalším bodem, který nesmíme zanedbávat je situace na pracovišti a hlavně okolnosti, které jsou náročné anebo omezující. Pro některé úlohy musí svářeči zůstat dlouho v nepohodlné anebo nebezpečné poloze. V těchto případech pomáhá orbitální sváření TIG zachovat zdraví svářečů, pokud jde o práci v těžce dostupných místech.

3. SKUTEČNÝ ČAS SVÁŘENÍ: DOBA POUŽITÍ OBLOUKU

Pokud chcete zvolit nejvhodnější proces, musíte zvážit i skutečný čas sváření. V tomto ohledu existuje určitý rozdíl mezi manuálním TIG svářením a automatizovaným orbitálním svářením TIG. Při ručním sváření může být čas sváření delší, protože svářeč potřebuje oddech a koncentrace svářeče není vždy na stejné úrovni.

Právě v tomto bodě hovoříme o lidských bytostech. Takže se nevěnujeme svářecí rychlosti, ve které ve všeobecnosti není velký rozdíl mezi manuálním a automatizovaným svářením (s výjimkou složitých podmínek při sváření), ale celkovou dobou použití oblouku.

Při použití zařízení na orbitální sváření trubek TIG víte dopředu čas použití oblouku, stejně jak víte, kdy je oblouk připravený a kdy stroj dokončí svar. Při manuálním sváření to závisí od svářeče. Ten je ovlivněný kontextem, prostředím, mimoprofesionálními aspekty, bolestivostí práce apod. Když vzpomínáme náročné svářecí situace, zvažujeme samozřejmě bezpečnost svářečů a pracovní podmínky, no a orbitální sváření TIG je v těchto případech lepším řešením.

Ale to není všechno. Víme, že svářeč je schopný udělat svar v omezeném prostoru a konečný výsledek bude dobré kvality, ale je důležité zdůraznit, že pracovní rychlost bude nižší. Pokud máte za cíl dosáhnout vysokou kvalitu sváření, stroj na orbitální sváření nabídne lepší časový výkon (performance) v porovnání s ručním svářením, když musíte zvážit těžkosti s pracovními podmínkami.

4. NÁKLADY NA KVALITU A ČASOVÝ ZISK

Při tématu kvality je nutné zvážit i nedostatek kvality a hlavně finance, které můžete ztratit z důvodu vyřazeného materiálu. V případě svaru zlé kvality má manuální proces sváření o hodně vyšší míru vyřazených svarů v závislosti od způsobilosti a stavu svářeče. Svary se odmítají a musí být opravené anebo opakované.

V případě automatizovaného orbitálního sváření TIG jsou počty vyřazených svarů velmi malé: 99% svarů přejde testem kvality (dokonce 100%, pokud jsou všechny parametry dobře řízené). To znamená zisk z hlediska času a peněz – nikdy nepracujete na jednom svaru dvakrát!

Díky těmto čtyřem kritériím můžete vidět, že orbitální sváření můžete využít v mnoha situacích a pomáhat svářečům pracovat v náročných anebo nebezpečných situacích. Skutečnou výzvou je najít správnou rovnováhu pro vaši společnost mezi kvalifikovanými svářeči a správným vybavením – v zájmu jejich využití tam, kde jsou nejvíce užiteční – při produkování kvality

Návratnost investicí není možné definovat vepřed při porovnání ručního a automatizovaného orbitálního sváření. Na začátku projektu jsou některé parametry neznámé, jako například počet svarů, které se mají realizovat, náklady na operátora, konečná aplikace a její požadavky. Některým zákazníkům se investice do orbitální svářečky vrátila po jednom projektu, tak proč by to nemohl být i váš případ?

Pro shrnutí chceme poukázat aspoň na 7 výhod:

1. Kvalita: méně odmítnutých svarů po kontrole (rentgenová kontrola)
2. Opakovatelnost svarů
3. Školení operátor/svářeč
4. Šetření spotřeby inertního plynu
5. Šetření spotřeby elektrod
6. Šetření plnícího materiálu
7. Optimalizovaný čas oblouku

Spolu najdeme ideální řešení pro váš projekt. Pro více informací o orbitálních technologiích jsme Vám k dispozici.

Juraj Uličný – 00421 918 810 883 – juraj.ulicny@ant.sk

Kontaktujte nás

Více o značce AXXAIR